瓶颈岗位分析与改善（瓶颈岗位改善分析怎么写）

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现场IE改善案例分析 -------生产线平衡分析改善案例 内 容 安 排 一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析 生产线平衡定义 生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。 生产线平衡定义 生产线平衡计算 节拍 – 生产周期 最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍 二、生产线平衡分析方法 2、作业岗位工时测定 3、建立山积表 将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结果的手法。 5、生产线平衡的计算对生产线来说瓶颈岗位分析与改善，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。 6、生产线平衡分析的方法 生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍 提升生产速度﹐维持人手不变 提升生产速度﹐维持人手不变 生产线平衡-例2﹕减少人手(1人) 减少人员，维持生产数度不变 减少人员，维持生产数度不变 生产线平衡-例3﹕减少人手(2人) 降低线体速度，减少生产产量 降低线体速度，减少生产产量 站在客户的立场上，有四种增值的工作1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装 扑克牌游戏规则 “一个流”的益处 1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。

大家思考一下： 调快线体速度，可以增加产量？ 调慢线体速度，可以增加产量？ 跳绳游戏规则 生产线平衡的改善实例 生产线平衡的改善实例 改善前分析 改善前分析 改善前后的对比 生产线各工位平衡图对比 生产线改善前后各管理指标比较 全员参与的思想准备 给予和获取信息 接受非寻常的工作方法和解决方案 对目前的方法提出疑问 不允许找借口 马上改正错误 问五个“为什么”，发掘出问题的真正原因 每个人意见都是有价值的 不追求完美，一个60%的解决方案，比一个几乎无法实现的100%完美的解决方案好 1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲击桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好 评分标准1、2、3、4名分别 100、80、60、40分错一张牌，扣10分 开始各小组先内部演练一遍 扑克牌游戏结果展示（标准） 三、B值、F值的定义和计算 B值（缓冲）定义 B值 = 生产线过程中未完工产品（WIP）数量总和 该生产线作业人数 B值的最优值为“１”。

B值是用来表示某生产线的未完成量的状态的指标。 One world、 one dream One piece 、one flow B值=1 one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的WIP为零。 一个流生产 物流 物留 顺畅流动 没有停滞 中间停滞 隐藏问题 一 物 流 作业员5人（加工点5个） 传送带 产品（9个） B值计算(1) 此生产线B值 = 9 / 5 = 1.6 此生产线B值 = 32 / 4 = 8 传送带 作业员4人 产品 传送带上有16个产品 工作台上有16个产品 B值计算（2) F值（流动值）定义 F值的最优值为“１”。 F值= 某生产车间的实际加工时间 该车间的的理论（设定）加工时间 F值是用来表示某生产车间的前置时间状况的指标。 （时间） 5 5 6 3.3 Ｆ值 准备时间 加工时间 55 15 30 10 实测时间 1 1 1 11 2 4 2 理论 计 C工序 B工序 A工序 （例） F值计算 四、线平衡经典案例分享 为什么？ 1、人员安排各分厂选5名人员参与（从工艺及班组长代表中选出）2人摇绳，3人跳绳（至少一名女性参与跳绳）； 2、120秒内完成跳绳a) 三人依次进入b) 三人同时跳（记分阶段）c) 到时间停止跳 3、评分标准：a) 120秒内跳多少次记多少分b) 中断一次扣5分c) 可以得负分 电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示： 电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示： 生产线各工位的分析如下： 改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2% 改善前生产线各工位平衡图: 节拍=37秒 主要问题点: 1、各工序之间不平衡、导致堆积 2、工序的杂事多（非附加价值作业） 3、各工位分工不合理 主要改善方法： 1、作业重新布局 2、采用ECRS法 3、动作经济原则 4、微动作分析的运用 改善前 改善后 改 善 前 改 善 后 节拍=46秒 节拍=37秒 1、生产线平衡率方面 生产线平衡效率提高了52% 2、工人人数方面 3、生产效率方面 生产效率提升了12.1% 工人人数由原来的7人减少至于3人 一、线平衡定义 什么是生产线平衡 入料 出料 对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。

通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力瓶颈岗位分析与改善，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率 平衡生产线的意义 一般要求生产线平衡率达到85%以上 产品标准工时= 每个工位所用时间的总和 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率 平衡率= ∑（各工序的作业时间） 瓶颈岗位时间*人数 * 100% 平衡率 何谓标准工时 标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。 在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。 1、识别瓶颈岗位 Ａ Ｂ ① Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间 4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间） 生产线平衡率(%)= 各工程净时间总计 时间最长工程*人员数 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 *100% = 88% *100% 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） 请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频 1、一边看一边测试，最后计算平衡率 2、计算一下线小时理论产量 3、提出提升线平衡的思路方法 案例：工时测定和线平衡计算 3人线视频 评分标准1、2、3、4名分别 100、80、60、40分计算公式错不得分计算公式对，结果错，扣10分 (32+37+40)(40*3) *100% 平衡率= 计算公式 实例计算 = 90.8% 电装7人线标准工时 请 计 算 平 衡 率 1、确定对象与范围 2、用作业分析把握现状 3、测定各工程的净时间 4、制作速度图表 5、计算平衡 6、分析结果，制定改善方案 7、改善瓶颈岗位 (1)改善的4大原則 １）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松 ECRS原则 1、Eliminate——取消 2、Combine——合并 3、Rearrange——重排 4、Simplify——简化 (2) IE动作改善的4原则： 作业时间 工序 1 2 3 4 5 作业改善压缩 作业时间 工序 1 2 3 4 5 分担转移 作业时间 工序 1 2 3 4 5 加 人（作业分解） 作业时间 工序 1 2 3 4 5 合并重排 作业时间 工序 1 2 3 4 5 减人（分解消除） 作业时间 工序 1 2 3 4 5 减人（作业改善压缩） 6 (3)ECRS法运用图示简介 缩短生产节拍 将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里﹐以缩减整体的生产节拍 1 2 3 4 5 工序 工作时间 缩短生产节拍 将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里﹐以缩减整体的生产节拍 1 2 3 4 5 工序 工作时间 改善前 改善后 减少人手(1) 將工序3里的工作时间分配至工序2﹑4及5之內﹐从而工序3里的人手可调配其它生产线去 可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。

1 2 3 4 5 工序 工作時間 1 2 3 4 5 工序 工作時間 减少人手(1) 將工序3里的工作时间分配至工序2﹑4及5之內﹐从而工序3里的人手可调配其它生产线去 可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。 减少人手(2) 因生产需求量降低而可降低线体速度 将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。 1 2 3 4 5 工序 工作時間 1 2 3 4 5 工序 工作時間 增加节拍时间 减少人手(2) 因生产需求量降低而可降低线体速度 将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。 物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！ (4) 4种增值的工作 虽然现状无可奈何，但需要进行大幅度改善的工序及作业符号 损失 卖不掉 卖得掉 分类 等待 操作 品质检查 搬运·移动 搬运 移动 不产生附加价值的工序及作业 储藏·滞留 停滞 待待 虽然有必要，但需要进行改善的工序及作业 数量检查 检查 产生附加价值的工序及作业 加工 作业 加工 作业 作业内容 内容 工序 现在大家思考一下…… 我们的生产线上 有多少岗位是不增值的